Sarsak Elek Makinesi ile Maden Eleme Süreci

Maden işleme sektöründe, cevherlerin boyutlarına göre ayrıştırılması, verimli üretim süreçlerinin temel taşlarından biridir. Sarsak elek makineleri, bu ayrıştırma işlemini titreşim teknolojisiyle gerçekleştirerek, maden operasyonlarında vazgeçilmez bir rol oynar. Bu makine, kaba ve ince malzemeleri etkili bir şekilde sınıflandırır, böylece sonraki aşamalarda öğütme, flotasyon veya peletleme gibi işlemler için ideal malzeme akışı sağlar. Sarsak eleklerin kullanımında, makinenin doğru tasarımı, işletme parametreleri ve bakım rutinleri, hem verimliliği artırır hem de ekipman ömrünü uzatır. Bu yazıda, sarsak elek makinesiyle maden eleme sürecini adım adım inceleyerek, pratik uygulamalar ve optimizasyon ipuçları sunacağız.

Sarsak Elek Makinesinin Yapısı ve Çalışma Prensibi

Sarsak elek makineleri, titreşim hareketini kullanarak malzemelerin elek yüzeyinde stratifiye olmasını ve istenen boyutlara göre ayrılmasını sağlar. Temel yapı, sağlam bir çerçeve üzerine monte edilmiş titreşim üreteçleri, elek bezleri ve tahliye sistemlerinden oluşur. Makine, eksantrik bloklar veya elektromanyetik sistemlerle üretilen titreşim enerjisini, malzemenin yatay ve dikey hareketine dönüştürür. Bu sayede, büyük parçalar üst eleklerden elenirken, ince fraction alt katmanlara iner. İşletmede, titreşim frekansı 800-3000 devir/dakika arasında ayarlanarak, maden tipine göre optimize edilir. Örneğin, demir cevheri elemesinde yüksek frekans tercih edilirken, kömür için daha düşük değerler kullanılır.

Çalışma prensibinde, malzeme besleme hunisinden eşit dağılımla dökülür ve titreşimle elek yüzeyinde yayılır. Malzeme, yerçekimi ve titreşim etkisiyle deliklerden geçer; geçemeyenler üstten deşarj olur. Pratikte, eğim açısı 15-25 derece arasında tutulmalı, böylece malzeme akışı engellenmez. Bu sistem, %95’e varan verimlilikle çalışır ve su bazlı eleme için püskürtme sistemleriyle entegre edilebilir.

Elek Çerçevesi ve Destek Sistemi

Elek çerçevesi, yüksek manganezli çelikten üretilir ve çok katmanlı elek bezlerini taşır. Destek yayları, titreşimi absorbe ederek zemine iletimini önler. Kurulumda, çerçeve yataylık toleransı 1 mm/m’yi aşmamalıdır. Pratik takeaway: Periyodik olarak yay sertliğini kontrol edin; aşınma durumunda 6 ayda bir değiştirin. Bu, titreşim kaybını önler ve eleme kapasitesini 20-30 ton/saat seviyesinde korur.

Titreşim Üreteci Mekanizması

Titreşim, genellikle iki eksantrik mil ve motorla sağlanır. Mil senkronizasyonu, faz farkını 0 dereceye indirerek maksimum amplitüd üretir. Ayarlama adımları: 1) Motor gücünü cevher debisine göre hesaplayın (örneğin, 50 ton/saat için 15-20 kW). 2) Kontr ağırlıklarını %10-20 aralıkta optimize edin. 3) Yağlama sistemini haftalık kontrol edin. Bu adımlar, enerji tüketimini %15 azaltır ve arıza riskini minimize eder.

Maden Eleme Sürecinde Adım Adım Uygulama

Maden eleme süreci, cevherin kırıcılardan çıktıktan sonra sarsak eleğe beslenmesiyle başlar. İlk adım, malzeme boyutu analizi: Maksimum particle boyutu elek delik çapının 2-3 katı olmalıdır. Besleme hızı, elek genişliğine göre 1-2 m/s olarak ayarlanır. İkinci aşama, katmanlı eleme: Üst elek kaba fraction (+50 mm), orta ince (+10-50 mm), alt ise toz (-10 mm) için kullanılır. Su ilavesi %5-10 oranında tutulursa, yapışmayı önler ve verimi artırır. Örnek: Bakır cevherinde, 3 katmanlı elek ile %90 recovery elde edilir.

• Besleme: Homojen dağıtım için vibrasyonlu besleyici kullanın; tıkanmayı önler.
• Eleme: Titreşim açısını 20 dereceye ayarlayın; malzeme ilerlemesini hızlandırır.
• Tahliye: Alt hazneleri ayrı konveyörlere yönlendirin; karışmayı engeller.
• Kontrol: Saatte bir örnek alıp elek analizi yapın; ayarsızlığı erken tespit edin.

Pratikte, süreç otomasyonu için PLC sistemleri entegre edin. Bu, frekans ve amplitüdü gerçek zamanlı ayarlayarak, debi dalgalanmalarına uyum sağlar. Sonuçta, eleme verimliliği %85-95 aralığına ulaşır.

Süreç Optimizasyonu İpuçları

Optimizasyon için, elek delik boyutunu cevher dağılımına göre seçin: D90 değeri delik çapına eşit olmalı. Titreşim şiddetini artırarak kapasiteyi %25 yükseltin, ancak gürültü seviyesini 85 dB altında tutun. Bakım rutini: Günlük temizlik, aylık rulman kontrolü. Örnek uygulama: Bir demir madeninde, delik boyutunu 25 mm’ye düşürerek ince fraction’ı %40 artırdılar.

Bakım ve Güvenlik Önlemleri

Sarsak eleklerin uzun ömürlü olması için düzenli bakım şarttır. Haftalık kontrollerde, elek bezlerindeki aşınmayı ölçün; %20 incelme durumunda değiştirin. Yağlama noktalarını her vardiyada yağlayın ve titreşim sensörleriyle anomalileri izleyin. Güvenlik açısından, işletme öncesi kilitli kumanda sistemi kullanın ve koruyucu kafesleri zorunlu kılın. Eğitimli personel, kazaları %90 önler. Pratik adım: Bakım logu tutun; arızaları trend analizine tabi tutun.

Yaygın Arızalar ve Çözümleri

Yaygın sorunlar: Titreşim dengesizliği (rulman arızası) ve tıkanma (yüksek nem). Çözüm: Rulmanları 5000 saatte değiştirin; nem için ön kurutma ekleyin. Örnek: Kömür elemesinde tıkanma %30 azaldı. Bu yaklaşımlar, downtime’ı saatten güne indirir.

Sarsak elek makineleriyle maden eleme süreci, doğru uygulandığında operasyonel maliyetleri düşürür ve ürün kalitesini yükseltir. Bu teknolojinin entegrasyonu, maden şirketlerine rekabet avantajı sağlar. Uygulamada belirtilen adımları izleyerek, verimli ve güvenli bir eleme hattı kurabilirsiniz.